压铸厂家模具的（de）设计环节有哪些？

锌合金压铸模设计环节一般包括以下几个方面（miàn）：

1.取得必要的资料和（hé）数据（jù） 包括：压铸件的零件图，图中零件的（de）尺寸、尺寸公差、形位公差、表面粗糙（cāo）度、材质、热处理要求以及其他技术要（yào）求;压（yā）铸件的生产批量（liàng）及交货日期;锌合（hé）金压铸件生产单位的设备情况(即压铸机的型号);模具加工单位的加工能（néng）力和设（shè）备条件;用（yòng）户其他要求。

2.分析锌合金压铸件的结构、材料及技术要求

1)分析（xī）压铸件的结构能否保证铸（zhù）件质量及有利成型。如压铸件的壁厚是否均匀合（hé）理;壁的转角处是否有圆角;孔的直径（jìng）和深度比例是否合适;要求的尺寸精（jīng）度和表面（miàn）粗糙度是否恰当;是否要另加脱（tuō）模斜度（dù）;有没有镶（xiāng）件（jiàn）等。

2)分析压（yā）铸件合（hé）金材料对模具材（cái）料（liào）的要求及适用的（de）压铸机。

3)有（yǒu）不合理或不恰当的结构和要求，提出修改意见与客户商榷。产（chǎn）品设计、模具设计、模具制造与产（chǎn）品生产几方面很好的结合，才能得（dé）到质量完美的压铸件。

3.确定型腔数目，选择分型面及浇注系统、排溢（yì）系统

1)根据压铸机及压铸件生产（chǎn）批量初步确定压铸模的（de）型腔数（shù）目。

2)更具分型面选择基本原则合理选择分型面的位置。

3)根（gēn）据铸件的结构（gòu）特点，合理选（xuǎn）择浇注系统类型及浇（jiāo）口位置，使铸件有最佳的成型条件。

4)决定排（pái）溢系统的形式、位置。

4.选择（zé）压铸机型（xíng）号 根据压铸件的质量、压（yā）铸（zhù）件在分型面上的（de）投影面积计（jì）算所需的锁（suǒ）模力并结合压铸件生产单位实际拥（yōng）有的压铸（zhù）机（jī）情况（kuàng），初步选择压铸机(对压（yā）铸模与（yǔ）压铸机有关参数校核后，最后确定压铸机型号)

5.确定模（mó）具结构组成 在分型面与浇注系统、排溢系统确定后，需考（kǎo）虑以下几方面：

1)确定（dìng）成型零件（jiàn）的结（jié）构形式。如果是镶拼式，确（què）定镶块、型芯的组合形式、固定形式。

2)根据侧孔、侧（cè）凹的形状特点，确定抽芯机构的结构形式、结构组成。

3)确（què）定导向机构的形式、布置（zhì）。

4)根据压铸（zhù）件（jiàn）结构特点选择推出机构的类型;确定压铸件的推出部位及推出机（jī）构（gòu）的复位和导向形式（shì）。

5)决定温度调节系统的形式，初步考虑冷却通道的布置(有待于模具（jù）总装图中各机构组成的位置、大小确（què）定之后才能最后决定冷却通（tōng）道的位置和大小尺寸)

6)在考虑模具各机构组成时，要兼顾零（líng）件的加工（gōng）性能。

6.选择模具零件材料及热处理工艺

7.绘制模具结构草图 绘制结（jié）构草图可以检查所考虑（lǜ）的（de）结构相互间的协（xié）调关系。对经验不（bú）足的设计人员来（lái）说，以此（cǐ）草（cǎo）图征求模具制造和模具操作人员（yuán）的（de）意见，以便将他们丰富的实践经（jīng）验（yàn）引入（rù）设计中。

8.参（cān）数的（de）计算与校核

1)计算成型零件成型尺寸（cùn）。

2)计（jì）算校核成型零件型腔侧壁与底板厚度，以决定模板的尺寸(可由图、由表查得（dé）)

3)计算抽芯力、抽芯距离、抽芯所需开模（mó）行（háng）程及斜导柱尺寸。

4)推（tuī）杆抗压失稳校（xiào）核。

5)压铸机有关参数的校核，如：锁模力、压室容量、开模行程及（jí）模具的安装尺寸。

6)计算温度（dù）调节系统参数(亦可选经验数据（jù）)。

9.绘制压铸模装配图 压铸模装（zhuāng）配图（tú）除（chú）需表明各零件之间的装配关系还应注明（míng）：

1)模具最大外形尺寸、安装尺寸;

2)选用的压铸机型号;

3)最小开（kāi）模行程及推出机构推出行程;

4)铸件浇注系统及其主（zhǔ）要尺寸

5)特殊机构动作过程;

6)模具零件的名称;

7)压铸模装配技术要求

10.绘制压铸模零件图 从成型零件开始，再设（shè）计动定模（mó）套板、滑块、斜导柱等结构零件。模具零（líng）件图应（yīng）正确反映零件形状、标明零（líng）件尺寸、尺寸（cùn）公差、形位公差（chà）、表（biǎo）面粗糙度、技（jì）术要求和材料热处（chù）理要求。